界面新闻记者 | 伍洋宇
界面新闻编辑 | 文姝琪
10月11日，距离iPhone Duo开启预购还有5天，苹果COO Sabih Khan与他的团队再度开启中国供应链的走访行程——首站便是这部苹果首款折叠屏手机在郑州富士康工厂一处重点制程。
iPhone Duo一度以折痕浅淡、屏幕平整被市场看好，这处制程则是背后关键因素之一。
它是一台苹果与富士康专为iPhone Duo合作打造的微米级3D打印自动化生产设备，针对百余个精密零部件构成的铰链区域，进行了工艺重新设计与自主定制。
其功能是对初步组装的铰链部件，采用共聚焦激光逐层扫描出3D轮廓图，再利用机器学习算法生成即时动态填充方案。经由多达25层定制光敏聚合物的喷涂后，其非平整处可得到重塑和精修，以提升平整度。
“最后，设备会再次启动激光扫描对产品表面进行确认，以确保所有的产品都能达到严苛的微米级的标准。”一名车间人员告诉界面新闻记者。
自苹果与富士康从第一代iPhone生产合作至今，富士康几乎深度参与了每一代iPhone的制造与工艺突破。Sabih Khan在走访中对界面新闻等媒体表示，郑州园区是全球最大的iPhone工厂，也是苹果与中国供应链伙伴长期合作的结果。
苹果在中国超过30年，在他看来，郑州园区的特殊之处，在于同时满足大规模生产、质量控制和复杂产品的制造要求。“你可以看到规模很大的工厂，也可以看到质量很好的工厂，但很少有工厂能同时具备这样的规模和质量，又满足我们在这里面对的复杂产品要求。”Sabih Khan说。
他将iPhone Duo称为苹果做过的最有挑战性、也最令人兴奋的产品之一。为实现这款产品的设计，苹果与富士康必须建立新的制造能力，目前正在扩大生产规模，同时维持苹果的质量标准。“虽然我们已经在中国制造iPhone很多年，但此前从未制造过这样的产品。”
除了代表最新形态的iPhone Duo，富士康也呈现了既有iPhone系列产线上的技艺亮点。例如富士康郑州首批高规格洁净室，iPhone 18 Pro系列的后置摄像头模组产线正部署于此。
进入车间前，Sabih Khan要同这里的每个工人一样，先戴好头罩、口罩、手套，穿上一身深蓝色连体服，换上无尘鞋，再冲水为手套清洁，总共历经两道风淋室，才能进入这个制程所在的无尘车间。
iPhone 18 Pro系列的主摄、长焦和超广角三颗镜头在这里依次组装，为保证光轴对齐带来的影像效果一致性等目标，产线配置点胶与激光平整度高速复检系统。双主动对准工站会读取上游模组内部出厂光学性能标定数据，以此为基准进行精密的补偿微调，确保多颗镜头能锁定在最优位置。
生产线的自动化与智能化仍是此次走访重点。在iPhone中框阳极氧化（一种铝合金染色工艺）车间，自动装拆夹设备、AGV自动导引车和天车系统协同运行，可完成中框在130多个工艺槽体之间的自动流转。
其中，中央数据系统可结合传感器和算法，实时监控关键槽液参数及颜色数据，并进行微调。大规模量产中，iPhone机身色彩的一致性依赖这套工艺参数控制体系。
另一个重要工艺变化发生在iPhone SoC封装表面。苹果与富士康将电磁屏蔽溅镀工艺首次用于芯片封装表面，替代传统金属屏蔽罩，使模组厚度缩减20%，同时改善散热表现。
为使溅镀工艺适应SoC封装结构，双方还引入高精度物理打磨预处理和零粘性阶梯胶膜。据其介绍，这些工艺可以在覆盖芯片封装侧壁的同时，避免底部溢镀污染，并减少取片时对镀层的损伤。
这项新的制造工艺已经带来了当地投资。蒋集恒介绍，富士康于2025年底与郑州航空港区国资平台合资成立河南宏创科技有限公司，此次参观的SoC溅镀车间属于该公司的首个项目，已于今年7月投产，相关产品用于iPhone 18及即将上市的iPhone Duo。
后续，公司还计划开展更多半导体封装技术及高阶电子元器件的研发制造。
生产之外，富士康还展示了郑州园区所配置占地20万平方米的全球智能配送中心——在平时，零售端用户在官网下的订单也会实时抵达这里，并以最快速度交付出去。
“以前在仓库里面工人搬运很辛苦，每天又热又闷货物又重，现在完全不一样。”蒋集恒说，“这就是智能制造厉害的地方。”
该中心包含两座由RGV轨道车互联的成品立体仓库。托盘自动存取库和多穿纸箱库已达成无人化“关灯管理”，由自研仓库管理系统（WMS）及仓库控制系统（WCS）协同完成自动存取、机器人码垛和流水线出货。
在仓库入口处占据一整面墙的电子屏幕上，中心人员可对轨道车、堆垛机、线体、贴标机等设备运行状态进行实时监控，屏幕还将显示由相机扫码确认的货物入库、出库复检、分拣、码垛等流程。
蒋集恒告诉界面新闻记者，富士康正从过去被外界理解的“世界工厂”，向科技制造平台服务商转变，支撑这一变化的主要能力是AI驱动的智能制造和供应链垂直整合。
据他介绍，富士康已在多个生产环节应用 AI，其中用于替代人工目检的质检系统，准确率达到99.5%，以减少重复劳动和人员疲劳对检测工作的影响。
AI的应用也在从检测延伸至生产流程。蒋集恒透露，富士康正在智能排产系统中部署AI智能体，根据生产需求，自动调用不同系统中的物料、设备和人员信息，生成排产方案。他评价当前的应用效果称，“AI排出来的方案，绝对不输给我们资深的工程师和管理师。”
结束富士康行程后，Sabih Khan还造访了裕同科技许昌工厂，一个外界此前关注度较少的供应链板块。
裕同与苹果的合作已超过15年，参与苹果全线产品（包括iPhone、iMac、AirPods、Apple Vision Pro等）的包装工程开发与生产。
以iPhone为例，其包装盒的印刷由八色高精度印刷机完成，送纸、冷烫、印刷和涂层四道工序联线运行，这种方式相比离线烫金效率提升4倍。产线采用UV快干油墨技术，一套标准四色油墨即可呈现iPhone 18 Pro系列的四种标志性机身色彩。
在现场拆解中，一个iPhone包装盒包含17个部件，需要经过36道组装工序，其自动化组装线以1.9秒/个的节奏完成包装盒组装。随后，双方合作开发的自动光学检测设备也需要跟上这一节奏，在1.9秒内对包装盒的10个表面连续采集64张高精度图像，再通过数据库算法比对，识别细微外观瑕疵。
这些包装盒在出厂前，还要在包装可靠性实验室里经历一系列“摔打”考验。比如在跌落测试中，实验室要使用跟真实iPhone一样的配重金属模型和真实快递箱，分别对箱体的六个面、三条棱和一个角进行模拟跌落，验证箱内包装盒不会物流过程中出现折损。
在裕同许昌工厂，Sabih Khan将包装视为用户体验和产品保护的一部分。他表示，包装盒是消费者购买产品时最先接触到的东西，既要带来愉快的开箱体验，也必须满足运输和使用过程中的保护要求。这需要苹果与裕同在材料选择、结构设计和可靠性测试等方面合作。
包装材料的替代也是他眼中此次走访的重点。苹果已在今年年初从全线产品包装中移除塑料，这得益于与裕同等供应商合作，开发纤维基包装等替代材料。目前，iPhone包装盒内托采用甘蔗渣和竹纤维制成的纸浆模塑，iMac包装则以折叠瓦楞纸板缓冲结构替代发泡塑料，以实现100%可回收。
“这也是一个我们希望竞争对手模仿我们的领域。”Sabih Khan表示。
裕同科技董事长兼总裁王华君认为，与苹果的长期合作推动了裕同从传统工厂向智能工厂转变。这种合作不仅体现为订单，也包括工程团队共同参与开发和解决制造问题。
他表示，随着能力提升和业务增长，裕同未来还计划进一步将AI融入工厂运营。
这种合作也影响了裕同在河南的布局。王华君介绍，公司2011年来到河南时，当地供应链、员工技能和管理能力尚未完全满足需求，需要从外地派遣人员。随着产业基础逐步完善，目前公司员工95%以上为本地人，管理、研发和技术岗位也已实现本土化。
“苹果帮助我们做得更好，我们也就能进一步投资当地，支持中国中部地区的发展。”他说。